本报记者 梁梦雨

启动程序，模拟动作轨迹，翻转工位与液压油缸等部件协同联动，顶梁在自动化翻转平台上精准完成90度翻转，随后平稳归位，整个过程行云流水。这流畅的一幕，正是顶梁自动翻转平台装配体演示动画中的场景。这项技术的背后，是徐矿集团徐州华东机械有限公司在智能制造领域的持续深耕。

近日，该公司自主研发的“极薄煤层开采工作面智能支护机器人集群装备”，成功入选2025年度江苏省“三首两新”技术产品拟认定名单。这一荣誉不仅彰显了企业在新技术、新装备方面的创新实力，也印证了其在产业转型升级道路上的坚实步伐。

长期以来，极薄煤层开采因面临地质条件复杂、开采难度大、效率低、安全风险高等难题，被行业视为“难啃的硬骨头”。如何用“钢铁军团”代替人工，突破这片“生命禁区”的开采瓶颈？

经过多年钻研与探索，徐州华东机械有限公司团队自主研发的“极薄煤层智能支护机器人集群”，为行业痛点提供了有效的解决方案。

通过应用智能化控制系统，这一新装备实现了多台支护机器人的协同作业，能自动跟随采煤机移动支架，灵活适应极薄煤层不规则的形状和厚度变化，成功突破极薄煤层狭窄空间的限制，为安全、高效的智能化开采提供了保障。

更“聪明”的是，智能系统可生成煤层的高精度动态模型，实时预测煤层状态变化。系统还构建了基于数字孪生技术的智能平台，将工作面的各类信息集成到虚拟模型中。借助5G高速网络，整个机器人集群能够实时共享信息，实现协同响应。

在此基础上，智能系统还引入集群协同控制理念，结合深度学习和强化学习算法，能根据传感器采集的实时数据，自动优化每台机器人的位置和姿态控制策略，实现多台机器人之间的高效动态配合，显著提升采矿作业的整体效率和稳定性。

“使用极薄煤层智能支护机器人集群装备协同作业，不仅进一步精简现场作业人员，煤矿支护效率也提升了30%以上，作业周期缩短了20%，事故发生率降低了40%，生产损失和维修成本显著降低。”液压支架室负责人李游介绍，以“极薄煤层智能支护机器人集群”为代表的自主创新产品，正成为公司赢得市场的关键。

“我们立足企业资源禀赋、产业基础与转型实际等，在做优做精内部市场的同时，实施‘走出去’战略，深挖存量市场，开拓海外增量市场，实现了由单一设备制造商向综合服务商的转型。”李游表示，“未来公司将继续加大研发投入，推动更多国产首台（套）装备走向市场，为煤炭产业智能化升级注入强劲动能。”