本报记者 孙亚妮

走进徐州徐工挖掘机械有限公司（以下简称“徐工挖机”）领航工厂，智能产线有序运转，机械臂精准挥舞，数字化管理看板上生产进度、设备状态一目了然，整个车间像一台高效运转的“智慧机器”。

在这条高速运转的产线上，首席技师马陆格外忙碌。

他穿梭在工位之间，时而俯身查看参数，时而和工人交流工艺细节。扎根一线17年，他早已不仅是一名操作能手，更像是一座连接生产与技术、经验与创新的“桥梁”。

在徐工挖机推进“智改数转网联”转型变革的过程中，这样的“一线力量”尤为关键。2017年，公司成立技能大师工作室。新产品试制前，马陆总会提前参与评审，从加工可行性到设备匹配度逐项把关；生产过程中，他又带领团队持续开展技术攻关、精益改善和工法提炼，把一线经验不断转化为标准、流程和效率。

“我们做的，就是把经验变成标准，把标准变成效率。”马陆说。

在他看来，智能制造不是替代工人，而是让工人的经验“可复制、可放大”，让每一次操作更精准、每一次改进更高效。

去年11月，在2025世界智能制造大会上，徐工入选首批“领航级智能工厂”。如今，徐工挖机正对标这一标准，加快推进七星领航工厂建设，智能制造能力持续攀升，生产方式、管理模式、研发体系正发生深刻变革。

把视线从一条产线拉远，可以看到，徐州正在铺展开一幅更宏大的“智造图景”。

截至目前，徐州已累计培育省级工业互联网平台16家，形成从国家级到企业级的完整体系；全市拥有国家“领航级”和“卓越级”智能工厂3家、省级先进级智能工厂80家，智能制造示范车间近百个。

一个个数字背后，是徐州制造向“徐州智造”的跃升，是传统车间向智能工厂的蝶变。

在江苏乐备工业互联网平台，500余家企业接入系统，机加工、纺织等行业实现生产数据实时可视；在江苏华辰变压器股份有限公司，30余个工业模型支撑智能生产决策；在江苏润杨汽车零部件制造有限公司，关键设备联网率达95%，生产效率提升22%……

越来越多生产线通过“云—边—端”协同系统实现数据贯通，设备不再是“孤岛”，生产不再“靠经验、拍脑袋”，效率与质量实现同步跃升。

而这一切的背后，是系统谋划的持续发力。近年来，徐州将“智改数转网联”置于发展新质生产力的核心位置，出台专项行动计划，构建“市—县—企”三级联动机制，并通过资金奖补、免费诊断等方式，为企业提供“一企一策”转型路径。当前，全市已累计为2800余家企业开展数字化诊断，推动传统制造业加速向智能制造迈进。

技术、平台、政策多维协同，让制造业完成了从“单点突破”到“系统升级”的跨越。

这种升级，正在重塑产业形态，也重塑城市竞争力。

在工程机械领域，全产业链自主可控率已超过90%，徐州已成为国家先进制造业集群的重要支撑力量；去年，徐州29家专精特新“小巨人”企业100%与高校院所建立了合作关系，共建研发机构，共同攻关技术难题……

一种新的“制造力”正在成形——它来自一线、成于系统，既有工匠的温度，也有数字的精度；既有“老工业基地”的厚重积淀，也有新质生产力的澎湃动能。

它正在推动徐州这座工业城市，向着更高质量、更高水平的未来不断迈进。